在战“疫”的攻坚期，人员流动难“痛点”、原材料供应“卡点”、物流运输“堵点”成为企业复工复产的难点，同时，也成为智能制造的“靶点”。凭借自动化车间、智能工厂、网络平台等优势，一批智能制造试点示范、标杆企业快速应对，精准纾困，率先实现复工复产，为产业链协同复工提供了样板，为智能化改造升级坚定了方向。

自动产线火力全开 智能工厂黑灯作业

       缓解人员流动难、劳动力供给不足的“痛点”，最直接的“解药”就是机器换人，实现无人或少人化。这正是智能制造的优势之一。

       徐州重型机械有限公司经过多年研制打造的行业首条智能化生产线，在此次应对疫情中有效缓解了人工紧缺的压力，助推产能快速恢复。在生产车间里，一条能够兼容18道工序、生产20多种产品的智能生产线上，一名工人对10台机器操控自如。通过应用高功率激光-MAG复合焊接机器人、大吨位伸臂机器人等装备，企业生产效率提升了30%以上，2月10日复工率即超过98%。

       巨石集团有限公司通过智能化改造，利用机器人自动卸筒系统、原丝筒自动定位摆放系统、全自动物流输送系统等一系列自动化设备，实现了玻纤生产全程的自动输送、识别、储存、分流，工序间输送无人工干预，识别和输送准确率达99.9%以上，避免了新冠肺炎的传播风险，降低了人工成本，提高了生产效率，实现了销售和出口创历史新高的佳绩。

       智能制造让宝钢位于宝山基地的冷轧热镀锌智能车间变成了一座24小时运转却不需多人值守的“黑灯工厂”。在200米长的生产线上，仅有2名工人流动检视，12台智能机器人承担了所有“危脏难”工作。每天10万吨成品钢卷的调运全部由无人吊机负责完成。依托数字化积淀，利用基于大数据和人工智能的远程运维技术，企业实现了疫情防控和稳定生产的有效平衡。

平台“网络”远程协同 智慧物流助力疏“堵”

       通过网络平台的建设，智能制造企业实现了线上快速响应、线下有序衔接，有效解决了原材料供应及物流运输“最后一公里”的难题。智能制造成为产业链协同复工的疏“堵”良方。

       新凤鸣集团股份有限公司依托自身智慧物流平台构建的互联网物流新模式（产品+运营+服务），通过“人、车、物、线”的物联监控，在原辅料及产品往来管控上，明确了车辆运输详细清单及驾驶员信息，有效提升了物流供应链的智能化和抗风险能力。在满足疫情期间的物流管控要求的同时，实现了对内统筹生产、对外物流服务。

       施耐德电气无锡普洛菲斯电子有限公司通过端到端的信息化系统建设，实现了物料采购、产品生产、销售、物流、服务等所有环节从公司内部，到供应商，再到客户之间的在线协同，确保物料和成品的状态清晰、准确、同步，针对具体问题快速响应、快速协同。同时，通过设备管理系统实现设备的远程运维和监控，在复工初始阶段设备人员到岗率不到10%的情况下，实现了所有产线的正常开动和对客户生产的远程支持。

       中车青岛四方机车车辆股份有限公司依托覆盖产品设计、生产、运营和服务各环节的智能制造系统，搭建了协同供应商平台和协同制造平台，保障了生产物料的及时供应，实现了母公司与子公司及供应商企业的协同制造。同时通过远程运维平台，实现了对车辆运行状态的实时监控，为疫情防控期间确保物流运输通畅提供有力支撑。

       疾风知劲草，战“疫”显担当。在战“疫”的初始阶段，智能制造不辱使命，确保了关键物资的及时保供；在战“疫”的攻坚阶段，智能制造再显张力，助力制造业快速复工复产，成为经济保增长的“助推器”。经“疫”考验，智能制造再一次颠覆了人们的认知，作为传统产业改造升级的利器，必将成为更多人的共识，在多领域应用中更进一步。